| Ausgangssituation: |
- Es ist kein klarer Materialfluss erkennbar und aufgrund der Anordnung von Lager, Fertigung und Montage ist der logistische Aufwand sehr hoch.
- Es befindet sich viel Material in der Fertigung und in der Montage sowie viele Halbfabrikate im Lager.
- Die Arbeitsplatzorganisation ist mangelhaft.
- Arbeitsfortschritt und Probleme sind nicht erkennbar.
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Umgesetzte Optimierungs-
maßnahmen: |
- Entwicklung eines Sollwertstroms für Fertigung, Montage und Logistik inkl. Nahtstellen zu den produktionsnahen Bereichen und den externen Dienstleistern
- Definition von Standardbaugruppen und -bauteilen inkl. zugehöriger Produktionsstrategien
- Erarbeitung eines wertstromorientierten Fabriklayouts
- Austaktung und Auslegung der Montagelinien (One-Piece-Flow)
- Erarbeitung eines auf die Fertigung und Montage abgestimmten Logistik- und Lagerkonzeptes inkl. Milkrun
- Optimierung der Arbeitsplätze nach 5S-Kritieren inkl. Nutzung digitaler Lösungen
- Umsetzung der Optimierungsmaßnahmen unter intensiver Einbindung aller Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter
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| Ergebnis: |
- Reduktion der Kundenauftragsdurchlaufzeit bei Standardprodukten um ca. 70 %
- Steigerung der Flexibilität bezüglich Varianten und Auftragsschwankungen
- Steigerung der Produktivität um ca. 15 %
- Keine Halbfabrikate mehr im Lager
- deutliche Reduktion der Bestände in der Produktion und Montage
- Arbeitsfortschritt und Probleme sind transparent (Basis für KVP)
- hohe Identifikation der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter mit den Optimierungsergebnissen
- Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter verfügen über gesteigerte Methodenkompetenz
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